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包装印刷厂科普包装印刷时常见问题

发布时间:2019-12-09 16:29:36   来源:重庆包装有限公司   评论:0 点击:

世界上的事物是复杂的,现象往往掩盖着本质,使人整天忙着之间的异常,但本质上是无法改变的。对于许多制造企业来说,包装质量问题频发,已成为制约企业产品在市场上广泛流通的一个因素。今天,从印刷、复合、切割三个环节来阐述软包装凹版印刷的常见问题,为企业在包装设计中遇到包装质量问题提供最有价值的参考。

一、印刷常见问题

1.套偏

在多色套印的过程中,颜色之间没有完全的重叠,并且存在一定的偏差。如果偏差超过标准(一般主图像≤0.2mm,二次图像≤0.35mm),则成为不合格品。

2.刀丝(刀线)

又称刮刀痕迹,指印刷品表面的线性油墨痕迹或线性毛坯。线条的形状不同,有的有墨水,有的没有墨水,有的是连续的,有的是断断续续的。

常见原因:刮刀损坏、油墨杂质、印版抛光等。

3.漏印

没有印刷图案或文字。

常见原因:油墨干结造成堵塞;滚筒橡胶老化,太硬,缺乏弹性;滚筒上有暗孔等。

4.刮不净(糊版)

由于印版的非图形和文字部分的油墨没有刮干净,印刷被转移到胶片上,造成了一片污染。黑色墨水更容易出现这种现象。

常见原因:刮刀压力不足;刮刀磨损;印版表面损坏;油墨粘度过大,难以刮净。

5.溅墨

印刷时,墨点飞溅在材料带上,污染印刷表面,主要出现在材料带边缘。

一般来说,由于油墨粘度低、速度快、印版两端保护不当,容易出现这种缺陷。

6.色差

产品通道与通道、体积与体积、批次与批次之间的颜色差异相同。如果差额超过标准样品或国家标准的上限和下限,则不合格。

7.咬色(反套印)

套印时,原色油墨会粘回原色版。前一种颜色在后一种颜色上清晰可见。

原因:前者彩色油墨干燥不够;后者彩色印刷压力辊压力太大。

二、复合常见问题

1.气泡

是指复合薄膜固化后出现的气泡现象。

常见原因:基材表面张力(电晕)不足;复合辊压力不足导致膜间空气去除不彻底,或复合辊表面温度低,粘合剂活化不充分;两种基材(PET/VMPET、PET/AL)的良好阻隔性能导致胶粘剂固化后的气体不能排出。

2.隧道

是指复合膜在断开或老化后出现条状中空分层现象。

常见原因:两种基材的张力不匹配,当初始粘结强度低于薄膜变形回弹应力时,变形基材回缩;脱机后不能及时成熟。

3.褶皱

薄膜的表面不均匀,折叠在一起。它们大多出现在胶片的核心和表面。

常见原因:芯管不平整;接头不平整;复合时基材位置偏斜;放卷张力太小而导致偏移。

4.分层

由于复合膜层间剥离强度不合格,在使用过程中(如饭袋后)经常发生层间分离。

干基复合或无溶剂复合的常见原因有:胶量不足;基材电晕不足;胶粘剂固化不充分;胶粘剂类型使用不当等。

三、分切常见问题

1.切偏

切削位置的偏差超出了标准范围。其性能如下:切断图案部分。

常见原因:切割机安装位置不准确,复卷张力不足,轧辊有横向偏移量。

2.窜卷

是指薄膜在解卷时,由于薄膜向两侧滑动而引起的端面不均匀现象。

常见原因:卷取张力过小;基片两侧松紧度不同;薄膜表面摩擦系数过低。

3.暴筋

指出了薄膜线圈表面的凸出现象。

常见原因:厚度不均匀,卷绕张力过大。

4.菊花瓣

“菊花瓣”出现在指膜卷端部表面的中部。

常见原因:纸管长度短,使胶卷中心部分超出纸管两端没有支撑;复卷张力过大。

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